Прогрессивная облегченная конструкция, превосходная аэродинамика, инновационные технологии и гибкое производство. За кузов модели Q5 компания Audi получила престижную премию Euro Car Body Award 2008 («Европейский кузов 2008»). Уже в третий раз за шесть лет главная награда в области инновационных разработок отправляется в Ингольштадт, подтверждая лидирующую позицию в области кузовостроения марки с четырьмя кольцами.
В 2003 и 2006 году Audi уже присуждалась премия Euro Car Body Award за кузов A8 и TT. Обе модели полностью или в большей степени были изготовлены из алюминия по технологии Audi Space Frame (ASF). В кроссовере премиум-класса Audi Q5 кузов изготовлен из листовой стали, но он создан с применением совершенно новых технологических решений. Благодаря большому опыту работы с алюминием Audi добилась большого прогресса и в работе со стальными конструкциями.
Директор по техническому развитию AUDI AG Михаэль Дик отмечает: «Победа в этом престижном конкурсе наполняет нас гордостью. Полученная награда свидетельствует о ведущей роли нашей компании в кузовостроении и высокой компетентности наших специалистов».
Директор производства Фрэнк Древес добавляет: «Этот успех является ярким подтверждением правильности выбранного пути. Определяющим фактором для нас является бескомпромиссная точность. Будь это дизайн, разработка технологического процесса, производство оборудования, кузовостроение, сборка или покраска – наш принцип таков «Всегда лучшее качество». Выбор лауреата премии Euro Car Body Award осуществляло профессиональное жюри, приглашенное промышленной группой Automotive Circle International (Ганновер). В его составе около 550 международных экспертов в области дизайна и процесса изготовления кузовов автомобилей. Audi Q5 оставил позади двенадцать моделей-конкурентов.
Вес и качество исполнения конструкции: лучшие показатели в сегменте
Audi Q5 имеет самый легкий кузов в сегменте среднеразмерных кроссоверов – его вес составляет 355 килограмм. А с учетом соотношений веса, жесткости на кручение и размеров, лучшим является и качество исполнение конструкции. Добиться таких результатов позволило использование технологии облегченной конструкции кузова.
Для изготовления некоторых элементов Audi применяет прогрессивную технологию «tailored rolled blanks», благодаря которой стальной лист прокатывают таким образом, чтобы он имел разную толщину, что позволяет снизить вес кузова. Кроме того, капот и задняя дверь выполнены из алюминия, что экономит 15,7 килограмм по сравнению со стальным исполнением деталей.
Снижение веса повышает экономичность
Еще одной особенностью кузова являются детали, выполненные из стали высокой прочности. Они используются, прежде всего, в продольных балках, центральном тоннеле, порогах, боковых стойках и торцевых элементах. Данные детали делают кузов Audi Q5 суперударопрочным и жестким, что создает необходимые предпосылки для динамических качеств автомобиля, а так же исключают ненужные вибрации. И все это при необычайной легкости конструкции.
Доля компонентов повышенной прочности составляет лишь двенадцать процентов от общего веса кузова: они утяжеляют конструкцию лишь на 44 килограмма, что, тем не менее, экономит по сравнению с традиционными деталями 15 килограмм веса. Для производства это означает сокращение энергетических затрат, для клиентов - снижение расхода топлива.
На заводе в Ингольштадте установлены две поточные линии для производства стали высокой прочности. Пластины из легированной стали нагревают в печи до температуры 900 градусов, а затем они охлаждаются до 300 градусов. В процессе такой обработки в три раза увеличивается прочность структуры на разрыв, достигая наивысшего показателя в 1500 МРа.
Образцовая аэродинамика
Наряду с аспектом снижения веса при определении лауреата премии Euro Car Body Award учитывалось еще несколько факторов. Так, например, кузов Audi Q5 демонстрирует выдающийся коэффициент аэродинамического сопротивления cW=0,33. Этому способствует почти полностью закрытое днище кузова, что улучшает обтекаемость на cW=0,02.
Положительными факторами являются оптимизированные процессы производства. Кузов Audi Q5 сходит с того же конвейера на заводе в Ингольштадте, что и Audi A4 Avant, и доля интеграции составляет почти 100 процентов. При стыковке листовых деталей Audi использует высокотехнологичный способ газовой сварки. Данная технология позволяет выполнить ровный, без зазоров, стык соединения боковых деталей с крышей и задними элементами кузова.
Audi Space Frame – инновационная технология облегчения кузова
В последние годы автомобили большинства производителей становятся все более тяжеловесными. Инженерам компании Audi удалось найти выход из сложившейся ситуации. Благодаря появлению уникальной технологии Audi Space Frame модели Audi A8 и A2 с алюминиевым кузовом вот уже более 10 лет сохраняют показатели массы кузова на оптимальном уровне. Технология по созданию облегчённых конструкций постоянно совершенствуется, сегодня ASF применяется в четырех моделях марки – купе TT, родстере TT, суперкаре R8 и седане A8.
ASF – это технология, которая позволила по-новому взглянуть на кузовостроение. ASF – это решение, позволившее избежать процесса постоянного увеличения веса кузова, обусловленного все более высокими требованиями к современному автомобилю. ASF оказывает сильное влияние на динамические показатели этих четырех моделей Audi. Так, например, TT 2.0 TDI quattro® со 170-сильным (125 кВт) дизельным двигателем развивает 100 км/ч всего за 7,5 секунды, максимальная скорость составляет 226 км/ч. При этом средний расход дизельного топлива - всего 5,3 литра, что, безусловно, является выдающимся результатом.
Благодаря развитию технологии ASF Audi получила целую коллекцию патентов в это области и престижную премию Euro Car Body Award 2008 от Европейского патентного бюро. Сегодня Audi располагает серьезными технологическими наработками - от литья и прессовки сплавов металла до инновационных методов соединения деталей.
Несущая конструкция кузова ASF состоит из формованных алюминиевых секций и деталей, отлитых под давлением. Эта рама держит тонколистовые алюминиевые элементы, например, крышу автомобиля, которые приварены к ней и позволяет выдерживать большие нагрузки на кузов. В зависимости от функции компоненты рамы имеют различную форму и профили, сочетая при этом высокую прочность и небольшую массу конструкции.
Преимуществом прессованных профилей является их эластичность. Так, например, боковые пороги в купе и родстере внешне идентичны, и могут быть изготовлены на одном и том же оборудовании. Однако внутри у них разная геометрия соединений, а ребра жесткости имеют разную форму, т.к. в родстере показатели жёсткости кузова должны быть выше, чем в купе. Во всех случаях, прессованные профили модели TT состоят из улучшенных сплавов, благодаря чему ещё больше повышается прочность и снижается вес всей конструкции.
Литые детали используются, прежде всего, там, где локально возникают зоны повышенного давления и требуется устойчивость к различного рода нагрузкам. Показательный пример – узлы передних стоек, соединяющие несколько элементов конструкции. Как и все алюминиевые литые детали, узел отличается точной геометрией и оптимальным использованием свободного пространства.
В купе и родстере TT внедрены новые доработки в области технологии ASF: алюминий здесь дополнен сталью. Инновационная «гибридная» конструкция по сравнению с технологией предыдущего поколения, в которой используется только сталь, снижает вес кузова на 100 килограммов. В частности днище кузова, двери, крышка багажника Audi TT, A8, R8 полностью изготовлены из оцинкованной стали. Несмотря на то, что стальные элементы весят больше алюминиевых, такое решение обеспечивает оптимальные пропорции в распределении веса между передней и задней осями.
Масса Audi TT 2.0 TFSI составляет не более 1260 килограмм – отличный показатель для спортивного автомобиля. При этом масса его кузова - лишь 206 килограммов, 140 из которых приходится на алюминий (68%) и 66 кг – на сталь. В традиционной стальной конструкции показатель массы был бы почти на 100 килограмм выше. Кузов автомобиля состоит из 63 килограммов листового металла, 45 кг литых элементов и 32 кг прессованного профиля: все из алюминия. Масса кузова у родстера составляет 251 килограмм.
Audi также накопила огромный опыт в технологии соединении стальных и алюминиевый компонентов. Среди основных способов - клепка, сварка, склеивание. Проблема коррозии при стыковке алюминия и стали решается благодаря применению склеивающего вещества, образующего разделительный слой. Недавно появилась ещё одна технология стыковки: так называемые саморезы, вкручиваемые роботами, расплавляют верхний слой детали и полностью проникают в материал. Еще одно инновационное решение, применяемое в Audi TT – «нулевой стык» между крышей и боковыми деталями, который достигается благодаря лазерной сварке.
Audi TT с «гибридной» ASF, который изготавливается в Ингольштадте и собирается на заводе в Гьёре (Венгрия), обладает всеми чертами спортивного автомобиля. По сравнению с моделью прошлого поколения статическая жесткость на кручение в купе выросла примерно на 50 процентов, а в родстере - более чем в два раза. К тому же ASF позволяет уменьшить вибрацию в кузове и обеспечить высокую степень безопасности при столкновении.
Малая масса кузова способствует достижению превосходной динамики и высокой эффективности. Уменьшение массы на 100 килограммов означает снижение расхода топлива примерно на 0,3 литров на 100 километров и сокращение выбросов CO2 от 7,5 до 12,5 граммов на один километр. Клиенты и эксперты рынка уже оценили новые тенденции в кузовостроении. «Гибридная» конструкция от Audi в конце 2006 года получила премию Euro Car Body Award - главную европейскую премию за инновации в кузовостроении. Такую же награду Audi получила в 2003 году за технологию AFS для Audi A8. |
